一、弯管机的功能及操作流程

数控弯管机主要是上活塞压力机。其主要工作特点是两个平行运动的工作液压缸形成垂直向下的压力，驱动弯曲梁上的模具进行弯曲工作。其数控Dipuma液压控制系统主要控制机器满负荷工作时折弯过程的同步运行和下止点液压缸的运动。

DW50CNC数控全自动弯管机

上弯梁弯曲过程的典型运动循环阶段为：

(1)静止状态

弯管机的静止位置是上弯梁位于上止点。为了防止不受控制的向下运动，系统用无限制背压弯管机密封液压缸的杆室。

(2)向下运动

普通弯管机的向下快速闭合运动大多采用自由落体的形式，即由弯管机横梁及各种附件的自重产生运动。在此过程中，液压缸的无杆室通过充油阀充满油液，此时无杆室会产生背压。快进速度可达250mm/s)，由比例方向阀开环或闭环控制。快进运动从上死点开始，经过短暂的制动阶段，在距弯板z最大距离6mm处结束。各种弯管机需要不同的快进终端位置。

(3) 冲压/弯曲

冲压/弯曲阶段从无杆腔中建立压力开始。一方面，冲压速度受到油泵供油量的限制；另一方面可以通过比例阀和方向阀进行调节。同时换向阀还控制弯曲梁的同步运行和下死点的调整。冲切力的限制是通过比例溢流阀限制泵的压力来实现的。相应的速度、同步、*和压力给定值来自CNC。

(4)减压

无杆腔的减压要么在到达下止点时开始，要么在短保压时间后开始。这样可以使变形材料在一定时间内流动，从而进一步提高工件的尺寸精度。保压和减压由比例换向阀根据数控系统的指令完成。根据所需的操作循环时间，减压时间必须尽可能短；但为了避免整个系统发生卸载冲击，它必须足够长。总之，减压曲线不允许太陡，要求平滑。整个过程的优化是通过比例方向阀实现的。

(5)回程

泵的流量和液压缸有杆室的承压面积决定了最大返回速度，大多数情况下接近快速速度。回程从杆腔减压开始，到上止点结束。回程也需要同步。

2、数控弯管机液压控制系统的几种形式

数控弯管机的液压控制形式在生产制造中要求自动化程度高、标准化率高。为此，液压弯管机*、弯管机应具有较高的将液压系统集成到机器中的集成度。因此，框架成为安装液压件的基础，通过它将油箱集成到冲压框架中。对于不同需求的不同用户来说，这个集成率也是不同的。

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弯管机传统的弯管加工模式如何实现

自动弯管机传统的弯管方式是根据二维产品图，采用加砂加填料热弯、人工加砂加填料冷弯、普通机弯曲、钢材液压弯曲等方法管道。传统弯管完全依靠操作者的经验和技术熟练程度来控制产品质量。因此，管道形状变化较大，修正量较大。尤其是大口径弯管机的弯曲质量很难保证，往往会造成圆度过大、内半径起皱、管腔内填料去除不完全等现象。等等问题。传统的弯管工序较多，操作过程复杂。例如，砂加填料热弯和普通机弯的成型工艺如下：

用砂和填充物热弯的步骤：导管->堵住一端->填满砂子->堵住另一端->弯管机在夹台上，标记弯曲部位->加热弯曲->与标准实样对比，修正形状->剪掉端部，去除毛刺，吹干净-gt;修复*->吹掉残留的沙子和金属碎片。普通机弯管步骤：将管子夹在机床上->弯曲和成形-gt;松开模具，取出管子，复位模具-gt;根据标准样品正确->根据标准样品在管材上标记R起始线，将管材按标记位置放入模具中并夹紧；继续弯曲，直至正确弯曲。

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公司实力雄厚，占地面积20000平方米，拥有一流的精加工车间，为客户降低了成本，提高了工作效率。弯管机在运行过程中很容易出现磨损，那么如何解决工作过程中漏油的问题呢？今天我将分享我的想法。

湖在液压弯管机回油池端盖上挖一个小孔，焊接一个截止阀。在操作剪切机的操作规程中又增加一项：行车时和每次剪切机结束时应关闭截止阀。然后立即拧开阀门，让泄漏到油池中的微量氮气及时排放到大气中。

2、松开手动按钮或脚踏开关时，氮气蓄能器活塞向下运动，使下料体内的液压油返回油池，主油缸活塞通过油路向上运动，使工具持有者上升。液压油经主回路返回油池。

3、当发现刀架抬起困难时，应向蓄能器补充氮气。

4、当刀架提升速度很慢时，应相应更换蓄能器内的O型圈，并供给足够的氮气。

5、频繁充氮时，需要更换蓄能器内的活塞。

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